科技隨著時間的推移，正在高速發展，除了傳統的機械產品，金屬材料經過精密零件加工后，被廣泛運用到大部分新興行業，其中3C行業（電腦、通訊、消費電子）是最具代表性的新興行業。金屬切割在產品的制造過程中是一個非常重要的生產環節。因為刀具在加工過程中會直接影響到產品的質量，所以如何選擇正確的刀具是必然的。下面以車削加工為例，對加工不同材料時，應該如何選擇刀具。

1.鋼件切削

鋼可分類為非合金鋼、低合金鋼和高合金鋼，不同類型都會影響車削的加工建議

1.1非合金鋼（含碳量在 0.55% 以內的鋼）

  非合金鋼在車削加工時斷屑困難且存在粘結趨勢（積屑瘤），為了切屑控制和斷屑，精密零件加工時要應力求實現盡可能高的進給。積屑瘤可以直接影響到零件表面質量和刀具壽命，因此使用高切削速度避免刀片上出現積屑瘤。

1.2低合金鋼

低合金鋼的切削性能取決于熱處理（硬度）與合金含量。車削時，最常見的刀具磨損是由后刀面磨損和月牙洼磨損。因此，應該首選具有極高抗后刀面磨損能力的刀具。

1.3 高合金鋼

高合金鋼跟低合金鋼類似，合金含量和硬度越高，切削性能就會越低。當硬度達到HB450的高合金鋼進行車削精密零件加工時，會讓切削區產生較多的熱量，容易引起塑性變形。因此要考慮具有很高的抗塑性變形能力和切削刃強度的刀具。

2.不銹鋼切削

不銹鋼可分類為鐵素體/馬氏體不銹鋼、奧氏體不銹鋼和雙相 (奧氏體/鐵素體) 不銹鋼

不同類型都會影響車削的加工建議

2.1鐵素體和馬氏體不銹鋼

這兩種類型的不銹鋼與低合金鋼的切削性能類似，在精密零件加工硬化的馬氏體不銹鋼時，需用到對抗塑性變形很高要求的刀具。

2.2 奧氏體不銹鋼

在不銹鋼中，奧氏體不銹鋼雖然是最為常見的，卻因為常見刀具在加工時會有月牙洼磨損、塑性變形以及積屑瘤，車削時還會產生“加工硬化”，還因為“加工硬化”產生了溝槽磨損，從而在工具上形成毛刺。所以要選擇圓刀片或小主偏角以防止溝槽磨損。

車削在精密零件加工中是最常見的金屬切削方式之一。進給、切削速度以及切削深度都是直接影響到刀具壽命的主要參數。不同的材料有著不同的特性，再加上材料種類繁多，注意事項還需要具體分析。

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